本文目录
- 什么是精益生产
- 精益生产如何面对员工高流失率
- 精益生产与六西格玛的区别历史有多久
- 精益生产管理七大任务是什么
- 精益生产管理有哪些方法
- 如何才能有效地推进精益生产的管理
- 精益生产中的标准化管理要注意什么
- 精益生产方式有哪几种主要方法
- 精益生产方式的基础是什么
- 车间管理混乱怎么办如何实行精益生产
什么是精益生产
我是精益咨询公司精益顾问，下面我阐述，我们公司定义的精益生产。了解精益生产，首先要理解“精益”。
一、什么是精益？
“精益”在英文中“Lean”,它是形容词；其意思是瘦的，少脂肪的。
精益就是少脂肪的意思，企业在生产制造过程中有很多的浪费环节，这些浪费就像人身上的脂肪，不会给人带来任何好处，只会消耗营养，因此必须除掉。
二、什么是精益生产？
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。精：少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。益：所有经营活动有益有效，具有经济性 。
它不只是5S/6S/7S、“零库存”、TPM、JIT准时化生产。。。。。。
精益生产的理想目标是：零缺陷、零库存、零浪费。
三、精益生产的核心思想
1、“一个流”
只有一个生产件（或最小的经济批量）在各道工序间流动，整个生产过程随单件流的进行而流动。
2、消除浪费
消除企业不增值的那部分浪费。传统的节约成本的方式只集中于有附加值的事项上。
精益生产的方法: 列出所有的步骤并把目标放在无附加值的步骤上。这样会消除更多的浪费。
3、全员参与与持续改善
我们假设一个工厂由200个岗位组成，而每个岗位上有20个细节需要做好才能够达到最好的经营效益，就是说整个工厂将有4000个细节需要不断完善，我们靠厂长、车间主任、班组长、质量和技术等几位管理人员是否能够管理好这些细节呢？
答案是否定的，所以形成让企业持续发展的整体竞争力，必须系统地不断地根本性地解决企业存在的问题，必须发动全体员工持续不断的解决问题，改善管理基础。
四、精益生产的业务架构
精益生产方式贯穿企业整个的价值链。它追求从安全、质量、效率、成本、组织发展等五个方面改善公司的经营绩效，同时会对企业进行组织能力的建设。
我是精益小虾，以上就是我对精益生产的一点理解，如对你有帮助，请点赞，同时欢迎关注、留言交流评论。
精益生产如何面对员工高流失率
精益生产的核心就是消除浪费。如果员工流失率高，本身就是一种巨大的浪费，这是精益生产首要解决的问题。而不是等、靠、要，让企业创造了必要的条件，再去“精益生产”。需要先从认知上接受这个观点。
其次，解决员工流失的问题，必需超越我们传统认识下的丰田那套“理念工具包”，上升到企业管理层面去面对这个问题。因为，员工流失，与内部管理环境，薪资水平，激励政策，生产环境等息息相关。
最后，回到问题，“精益生产如何面对员工高流失率？”。我觉得，不妨换个问题，企业如何制定包括员工流失现象的组织管理完善、生产方式革新、甚至经营模式迭代等系统性的革新方案，并有计划的持续性的推动完善？这样的问题才更有意义，不是么？
精益生产与六西格玛的区别历史有多久
很多时候，很多人将精益生产与六西格玛进行对比，寻找而者之间的共同点和区别。本人以多年优秀日资公司的精益生产经验，以及实施六西格玛黑带的实践，再次谈谈两者之间的关系。
一、历史比较
1、精益生产历史
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂是世界上最大而且效率最高的制造厂，每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都做了审慎的考察。他在写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。首先推广应用的是美国的通用汽车，接着其他的汽车公司和其他产业的公司也开始实施精益生产。
随着各国对精益生产的理解和应用，加之由于市场的快速变化，迫使企业生产需要做出快速响应，这样，在精益生产的基础上，发展了敏捷制造（AM）思想，敏捷制造系统是以精益生产的设备，全面生产维护（TPM）以及设备各组合部之模块化为基础建立起来的高柔性生产系统。敏捷制造能对顾客的多样化和个性化的需求做出快速的反应，以满足顾客需求。目前，国际上一些专家把敏捷制造的优势大致归纳如下：
①由于快捷生产系统各组合部分都尽量模块与标准化，因而可以易于安装和重组，以减少设备的制造时间，同时也缩短了设备交货期；
②降低了与所加工产品的关联程度（可周期性设计）；
③提高了生产单元的标准化程度；
④简化工具、夹具的支撑点；
⑤可以生产样品，试生产及正式批量生产以适应产量变化；
⑥可以在购置设备时逐步投资；
⑦设备使用时具有更强的柔性，可转换性也增强；
⑧可以低成本改造设备，以适应产品转型；
⑨易于转产其他产品。
1990年，精益生产（LeanProduction）的英文概念由美国麻省理工学院中的国际汽车组织(IMVP)在经历了5年的汽车行业调查后而提出的。而实际上早在六七十年代日本的丰田汽车公司已经在这方面进行了研究与实践,提出了所谓的“丰田生产方式（TPS）”，这
